一个制药厂沸石转轮浓缩方案的设计与验收
三月接到一个电话,是山东一家原料药厂的设备科长,厂里在建的一条新产线年底要环保验收,VOCs处理这块还没定方案,车间风量大概八万风量,但排放浓度低,常规活性炭吸附箱做过测算,炭层要做得很厚,更换周期短得吓人,厂里想换个思路。
现场勘察是四月初去的。原料药车间主要排放点是结晶、干燥两道工序,现场测得的非甲烷总烃浓度在150到220mg/m³之间波动,风量核算下来实际接近七万六千风量,车间是低浓度大风量的典型情况——这种工况用沸石转轮浓缩最合适,转轮把大风量、低浓度的废气吸附浓缩后,只用其中一小部分脱附风量送去焚烧,相当于把处理规模缩小了近十倍。
方案设计阶段先定转轮材质,疏水性分子筛转轮,耐温到200℃以上,适合车间里带一定湿度的排放特点。浓缩比按10:1设计,吸附区风量七万二千,脱附区风量只留七千二,脱附温度设定在180℃左右,让浓缩后的高浓度废气进入后端的蓄热式催化燃烧装置,起燃温度控制在300到320℃区间,催化剂选贵金属型,便于应对制药行业排放成分相对复杂的特点。转轮转速定在2到4转/小时,具体数值要根据实际穿透曲线在调试阶段再微调。
设备到场安装用了十八天,调试阶段出了一个小插曲——转轮密封处泄漏率偏高,吸附区和脱附区串气,导致脱附浓度上不去,催化燃烧那边起燃温度总也不稳定。查下来是密封毛刷压紧力度不够,厂家过来调整了径向密封间隙,泄漏率从超过百分之三压到百分之一以内,脱附浓度立刻提了上来,起燃温度稳定在了设计值。
验收检测那天,进口浓度198mg/m³,出口浓度8.6mg/m³,去除效率超过95%,风量、温度、压差几项运行参数都在报告里留了记录。厂里设备科长后来提起,这套方案最打动他的地方不是转轮本身多先进,而是前期勘察时把车间实际风量和浓度摸得比较准,没有照搬别的厂的参数直接套用。这也是济南金浩丰做方案时一直坚持的一点:沸石转轮浓缩的核心不在转轮转速这一个数字,而在于浓缩比、脱附风量和后端焚烧工艺三者匹配得够不够严丝合缝。
