食品加工厂废气风量计算,现场实测数据跟图纸差了多少
上午8点40,我们到食品厂的时候,车间排风口的风速仪读数是1.8米每秒——比图纸设计值低了将近一半。老板年初找了另一家做的排风方案,说是风量算够了,可车间里炸货、卤煮那几个岗位,一到出锅那阵子,油烟和水汽混着味道直往上飘,一楼办公室都能闻到。
先从最简单的地方查起:量罩口。卤煮工段那个上吸罩,离锅口足足有70厘米,图纸上是按50厘米算的控制风速留了余量,可实际装高了以后,捕集风速直接从设计的0.5米每秒掉到了不到0.3米,烟根本兜不住,沿着罩口边上就往外溢了。这种问题不是风机选小了,是罩子装的位置跟计算时的假设对不上,量出来的数据比看图纸准得多。
9点半到11点,把车间六个排风点挨个量了一遍:上吸罩、侧吸罩,还有一个整体排风的烘烤间。风量计算这活儿,没有一个公式能通吃所有工位——像卤煮锅这种上方敞口的热源,得按控制风速法来,风量等于罩口面积乘以捕集点风速,罩口离热源越远,需要的风速就要留得越大;像烘烤间这种密闭空间整体换气,就换算成换气次数,一般定在每小时15到20次,拿房间体积乘换气次数就是总风量,具体次数还要看车间里油烟浓度和异味重不重。
中午在厂里食堂将就了一顿,下午继续核对管道。之前那家做的方案,主风管风速定在8米每秒,对这种带油烟的废气有点偏低,时间长了油污容易在管道内壁沉积,弯头处尤其明显——后来现场也确实在一个弯头内侧摸到了一层黏糊糊的油垢。带油烟工况的管道风速一般建议提到12到15米每秒,靠气流本身的动能把油污往前带,减少沉积。
下午两点多重新核算总风量,把六个点位的实测捕集风量加起来,又按系统不均匀损失留了10%的放大系数,算出来的总风量比原方案图纸上的数字高了差不多三成。风机选型也得跟着往上调一档,不然前面的罩子设计得再准,风机吸力跟不上,照样白搭。
收工往回走的时候,把一天量的数据整理进方案,这也是济南金浩丰这些年做方案的老习惯:风量必须现场实测一遍再算,不能直接照搬厂家图纸上的参数——罩子装歪一点、离热源远几厘米,风量都得跟着重新核。这份数据回去交给设计,方案还得再改一版。
